铸造3D打印 从受制于人到世界领跑

　　“我国传统铸造行业以手工劳动为主，通俗地形容就是‘傻大黑粗’。我在维修车间待了9年，心里一直有个梦想——我们的工作环境能得到改善。”

　　说话的年轻人名叫刘轶，36岁的他是宁夏共享集团股份有限公司(以下简称共享集团)产业创新中心副总经理、智能制造研究院院长。

　　让铸造工人穿着白大褂在空调环境下体面地工作，这是所有共享人自上世纪90年代以来就挂念着的事。集团聚焦行业转型升级痛点，投入10多亿元主攻铸造3D打印产业化应用技术及智能工厂建设，实现国内首创后，综合集成技术领跑世界。

 

　　前几天，《大国重器》第二季在央视热播，共享集团的铸造用砂芯3D打印机也在其中亮相。这部纪录片展望了我国装备制造业的发展前景，而共享人的“铸造梦”，也在继续。

　　改变产业现状

　　靶向铸造3D打印

　　走进共享集团，位于南侧的建筑便是快速成形工程技术研究中心。

　　14台5米多高的铸造3D打印产业化机型整齐摆放，除了机器运转声，再无其他轰鸣；除了几位工作人员在操作板前监测，一两台机器人来回穿梭运送货物，再无其他身影。

　　整个车间无吊车、无模型、无重体力、无温差、无废砂及粉尘排放，完全颠覆常识。

　　“以前的铸造车间可不是这样的。”刘轶说。

　　铸造是装备制造业的基础产业，我国铸造产量连续16年稳居世界第一，是名副其实的铸造大国。然而，传统的铸造设备以混砂机为主，劳动强度大，效率低。最让人糟心的是工作环境恶劣，工人经常白脸进去，黑脸出来，时间久了，一线技术人员流失严重。

　　搞了30多年铸造的公司董事长彭凡，一直在寻思怎样让这个行业翻身。2012年，当他在德国看到铸造3D打印实验室设备的时候，他意识到，如果把这项技术用好了，将是一件颠覆行业的事。

　　什么是3D打印？“其实就是分层叠加技术，是一个从三维降到二维、再升到三维的过程。”刘轶说，这项技术首先利用切片软件将实体沿高度方向切成薄层，这个步骤可近似看成，一个平面一层一层进行打印，再叠加起来形成立体。3D打印技术在铸造领域有一个分支，名叫3DP，目前在业内生产效率最高，成本相对较低，最易于产业化推广。

　　共享人决定主攻这个方向。

　　“以前做一个铸件，必须先做出一模一样的模型，做完得两个月。”刘轶说，而铸造3D打印没有模型，直接将阴膜打印出来，再浇上铁水或钢水即可。铸件也不需要人工组配，一周左右就能做出成品。

　　全力攻坚克难

　　打破国外技术垄断

　　锁定铸造3D打印技术后，彭凡立即投资近亿元购买了一台德国产的打印机，组织一支50人的团队从“点”上突破，样机实验工作正式开始。

　　没想到的是，问题很快来了。

　　“所有材料和零配件都要进口，设备出故障了也必须老外来修，用不起啊。”彭凡感叹。

　　一天，机器在打印过程中突发故障，工作箱无法打开，直接“罢工”。与德国供应商取得联系后，对方提出要求：收费从工程师上飞机的那一刻开始计算，每小时165欧元。

　　一星期后，工程师终于抵达银川，但没等旧问题得到解决，新问题又出现了。共享集团反馈这一情况时，对方竟然摇头，理由是他只负责解决先前的故障，新故障必须重走程序。

　　德方工程师离开了，留的是一台无法运转的机器，以及郁愤难平的共享人。

　　这种情形之后屡次上演，于是在2013年，彭凡决定专门解决受制于人的技术问题。刘轶就是此时被委以重任，主抓材料、工艺、软硬件等全面研发工作。

　　历经两年多探索与研究，当样机喷出墨的刹那，大伙兴奋地跳了起来——他们造出了国内第一台也是世界上效率最高的铸造3D打印样机，德方技术存在的诸多问题均被改进。

　　以发动机气缸盖铸件为例。原先用金属模具得做近20个砂型零件，需要一个高技能工精密组装出来，是一个高级技工培训半年才能干的工作。而采用3D打印技术一次就能打印完成，误差也从原来的1毫米降到了0.3毫米，生产效率提高约3—5倍，成品率提高了20%—30%。

　　铸件生产由复杂变得简单，传统的铸造生产方式则由“黑色”变为“绿色”。随着生产实现零排放，以前的翻砂车间摇身一变成了空调工厂，彻底颠覆以手工为主的多品种小批量砂型铸造生产方式。

　　引领行业发展

　　助推建设铸造强国

　　山高人为峰。

　　“我的目标是产业化升级，用‘三部曲’形容是不够的，目前来看是‘五部曲’。”彭凡笑了起来。