深中通道沉管隧道建设工效较港珠澳大桥进一步提高

　　深中通道沉管隧道建设工效较港珠澳大桥进一步提高
　　湾区加速度：三十天造一节钢壳

　　深中通道沉管隧道首个标准管节E1管节钢壳到达珠海桂山镇牛头岛预制厂。 南方日报记者 肖雄 摄

　　仲夏时节，距珠海主城区约28公里的牛头岛，深中通道沉管预制“梦工厂”坐落此处。6月26日，装载深中通道首个管节（E1）钢壳的半潜船“黄船030”经过约8小时的“海上航行”，抵达了此处。历经11个月的改造，这座“梦工厂”迎来了崭新使命——正式肩负起深中通道项目其中22个沉管管节的预制工作。

　　鲜有人知的是，港珠澳大桥的E1管节仅从预制厂“走”到浅坞区，就用了1个多月。而6年过去，这一速度已经提快到3个小时。从港珠澳大桥到深中通道，从1个多月到3小时，这样的“湾区速度”不仅意味着快，更是“超级工程”通过大型化、工厂化、标准化、装配化和智能化的升级，成为广东推动构建现代化经济体系走在全国前列的一个缩影。

　　●南方日报记者 李赫 袁佩如　发自珠海

　　“巨无霸”上绣花　

　　高精度制造创行业“新标准”

　　深中通道钢壳混凝土沉管隧道是世界上首次大规模应用钢壳混凝土沉管结构的项目。深中通道管理中心岛隧工程管理部副部长钱叶祥介绍，每一个标准管节有超过2500个仓格，一个123.8米的标准管节焊缝长度超过了227公里，而165米的标准管节焊缝长度更是超过280公里，最厚的钢板达到了4厘米，焊接的工作量超大、对工艺的要求极高。

　　为了提高制造工效，深中通道管理中心和船厂合作，结合BIM信息技术平台，建设了钢壳智能制造“四线一系统”，大力推行智能钢壳制造，大规模应用机器人智能化焊接、智能化打砂、智能化喷涂。这也是国内首条在超大型构件制造上大规模应用的智能制造系统，其片体智能焊接机器人的焊接速度达到了0.5米/分钟，极大提高了焊接效率，也极大提升了焊接质量的稳定性。

　　深中通道项目隧道沉管钢壳的制造精度要求也极高。“在一个比标准足球场还要大一些的平面上，我们要做到正负的平面高差不超过10毫米，就像在庞然大物上‘绣花’。”广船国际深中通道GK01标段项目部现场技术负责人谢义东介绍。

　　“像深中通道这样的中国桥梁不断超越，攻克了关键技术，支持了重点科研基地建设，完善了技术标准和规范，提升了中国企业和产业的国际竞争力。”广船国际深中通道GK01标段项目部总经理全伟雄说，广东桥梁正成为广东构建现代化产业体系的践行者、先行者，展现着中国制造的魅力。

　　赋能提速　

　　“智能化”带动传统造船业升级

　　80多次方案研讨、300多份图纸、23项攻关……在历时11个月的预制厂区改造中，深中通道建设者取得了11项专利，将一张张设计蓝图变为现实。

　　据了解，沉管预制施工包含两次沉管移动、混凝土浇筑、两次舾装等繁复流程。对工程师们来说，首要解决的是如何将重达一万吨的“巨无霸”钢壳从驳船上安然无恙地运送到预制车间。

　　“这种运输最适合的方式就是智能小车编组，但国内现有的智能小车的承载力均远远达不到要求，必须重新研发。起初，我们找了业内共11家高规格、实力雄厚的设备制造商，但由于项目规模大、难度高、技术复杂，没有一家单位能保证完成，我们只好自主研发。”中交四航局深中通道项目总工程师黄文慧表示，历时一年半，项目终于攻克难关，研发出了200台单台承载力达到800吨的智能台车，将彻底解决单节8万吨沉管转运难题，大大提升转运工效。

　　港珠澳大桥大型化、工厂化、标准化、装配化的建设理念，在深中通道得到了传承。杨福林认为：“在此基础上，智能化的加入，进一步按下了‘超级工程’的提速键。”

　　如今走进深中通道沉管预制“梦工厂”内，一股“智慧化”的气息扑面而来，几乎所有生产的数据都可以在一块大屏幕上轻松捕捉。厂区内200台管节整体移动小车已全部完成安装调试整装待发，智能浇筑设备也调试完成。

　　这样的变化和升级同样“走进了”传统造船业。在广船国际厂区深中通道沉管钢壳的智能制造片体车间，几乎看不到太多工人的身影。该生产线是目前国内片体生产线自动化水平最高的。在涂装环节，广船国际在全国船舶行业首次引入智能涂装生产线，整个管节的小节段喷涂过程车间内实现无人操作，工人也不再需要忍受作业过程中大量扬尘和油漆气味的伤害。